1139434_orig

Predzej czy później (zapewne prędzej) dookoła nas pojawią się drukarki 3d mogące drukować całe domy. O podejmowanych w tej materii próbach pisaliśmy już wcześniej. Byłbym w stanie się złożyć, że pierwszy taki dom powstanie już w 2013 roku.

Ostatnio innowacyjne podejście w tej materii zaprezentował Spiderbot z MIT, którego ideę przedstawia poniższe krótkie wideo:

Jak widać jest to jeszcze nawet nie prototyp, a raczej „proof of concept”. Ale trzeba przyznać, że to chyba interesująca alternatywa dla wielodziesięciometrowych kratownic, jakie byłyby potrzebne w drukarkach budowlanych przy klasycznej sztywnej ramie.

Na fimie widać, że platforma robocza się nieco chwieje, co jest problematyczne przy precyzyjnym druku. Z drugiej strony analogiczne rozwiązania używane przy fimowaniu na stadionach, takie jak poniższy SkyCam, jakoś sobie z tym problemem radzą, więc zapewne whania można bardzo ograniczyć.

 
3spikeyballsnumbered2

Zebrałem kilka myśli na temat tego jak tworzyć modele, żeby dobrze się wydrukowały na dzisiejszych drukarkach klasy RepRap. Te wytyczne mogą być szczególnie przydatne początkującym drukarzom, a także osobom, które nie mają doświadczenia z drukiem i przygotowują modele 3d do wydrukowania przez osoby trzecie.

Kiedy tworzymy obiekt 3d pod kątem druku efektem końcowym powinien być plik w formacie STL (stereolitography) spełniający takie założenia:

1) Model powinien być „watertight” czyli stanowić pojedynczą „skórę” czy też siatkę o zerowej grubości będącej powierzchnią naszego obiektu. Siatka składająca się z trójkątów powinna być ciągła, nie mieć dziur, ani zagięć.

2) Żadne powierzchnie nie powinny się przenikać. Powinno być jasne co jest wnętrzem, a co zewnętrzem obiektu.

Aby powyższe punkty zwizualizować:

(źródło: ponoko.com)

Wszystkie trzy modele z zewnątrz wygladają tak samo. Natomiast pierwszy się kompletnie nie nadaje do druku, ponieważ zrówno kula, jak i stożki są osobnymi obiektami, i wszystkie są otwarte (nie są „watertight”). Drugi pokazuje kulę i stożki jako osobne zamknięte „watertight” obiekty nakładające się na siebie. Taki zbiór obiektów być może się wydrukuje, ale software może potraktować cześć wspólną kuli i stożków np. jako zewnętrze i niczym go nie wypełnić, albo zrobić coś równie dziwnego. Zdecydowanie lepiej unikać takich sytuacji. Trzeci przykład pokazuje model, który dobrze spełnia warunki #1 i #2.

Te dwa warunki należy sprawdzić przed wydrukiem za pomocą przepuszczenia pliku STL przez tą usługę sieciową Netfabb. A jeśli modelujemy częściej, to warto ściągnąć sobie darmowy program Netfabb Studio Basic, który robi z grubsza to samo lokalnie u nas na komputerze. Ta usługa i program potrafią też do pewnego stopnia naprawić nie-do-końca-dobry model.

Kolejne cechy elementy dobrego modelu to: Czytaj dalej »

 

Pisaliśmy kilka tygodni temu o dużych drukarkach, m.in. o takich, które mają tworzyć obiekty w skali budynków.

Nowym podejściem do tematu jest KamerMaker – holenderska inicjatywa open source zmierzająca do stworzenia drukarki budującej całe pokoje. Na razie projekt jest w bardzo wczesnych stadiach, ale podoba mi się skala działania. Np. to jest rama przyszłej drukarki:

Co ciekawe projekt planuje, żeby budować pokoje z… PLA! W tym celu eksperymentują z ekstruderem, który na razie wygląda tak:

Realizacja działań w formule open source w takiej skali jest na pewno trudna, bo kosztowna. Mam nadzieję, że twórcy znajdą źródło finansowania dla tego bardzo interesującego projektu.

 

Niedawno pisaliśmy o dużych drukarkach, dziś zaś będzie o drugim końcu skali.

W mikro (bo jeszcze nie nano) skali przodują naukowcy z Uniwersytetu Technicznego w Wiedniu. Kilka miesięcy temu zaprezentowali oni najmniejszą drukarkę świata.

Ten nie większy od kartonu z mlekiem liliput pracuje w technologii SLA (utwardzana laserem płynna żywica) i drukuje w warstwie 0,05mm. Twórcy utrzymują, że prototyp został zbudowany z części kosztujących razem 1200 Euro, czyli jak na projekt naukowy praktycznie za darmo :-)

Dziś ta sama uczelnia zaprezentowała filmik z budowy samochodu wyścigowego w warstwie około 0,003 mm czyli 3 mikrometrów!

The video cannot be shown at the moment. Please try again later.

Tym razem posłużono się większą drukarką i nowatorską techniką druku. Analogicznie do SLA używana jest tu płynna żywica. Materiał ten ma jednak takie właściwości, że aby się spolimeryzować, jego cząsteczki muszą przyjąć jednocześnie dwa fotony światła. Promień lasera utwardzającego  jest przepuszczany przez układ optyczny i ogniskowany w zadanym punkcie w przestrzeni 3d. I tylko w tym punkcie natężenie światła jest wystarczające, aby utwardzić żywicę. Umożliwia to, w przeciwieństwie do klasycznych metod druku 3d, na tworzenie kolejnych warstw obiektu w dowolnym punkcie, a nie tylko bezpośrednio na warstwie poprzedniej i eliminuje zupełnie potrzebę rusztowań i podpór. Jednocześnie naukowcy chwalą się, że precyzyjnie dostrojony układ luster może prowadzić promień lasera z prędkością 5 m/s, co znacznie skraca czas budowy obiektu.

Druk 3d w takiej skali może się niebawem przydać np. w zastosowaniach medycznych przy tworzeniu rusztowań dla komórek. Szczególnie, że temat drukowania 3d całych organów z żywych komórek staje się coraz bardziej nośny. Jest też tak, że wiele codziennych obiektów nas otaczających ma części budowane z bardzo dużą dokładnością (np. dowolna elektronika użytkowa czy choćby długopis). Jeśli chcemy w przyszłości móc tworzyć takie obiekty w drukarkach 3d, to dokładność, zaraz obok szerokiej gamy materiałów, jest kluczowym czynnikiem.

 

Gdy liczy się wielkość… trzeba większej drukarki 3d ;-) Czasem chcemy po prostu wydrukować coś większego niż kieliszek czy brakujący klocek lego. I wtedy warto się zastanowić jak duże obiekty możemy tworzyć na drukarce 3d.

Niedawno opublikowaliśmy szczegółowe porównanie dostępnych domowych drukarek 3d. Gdy zestawić drukarki z tego porównania pod względem objętości prostopadłościanów w których muszą się zamknąć wydruki rzecz przedstawia się następująco.

Wiemy więc jakie możliwości są dostępne „z półki”. Ale co gdy chcemy zrobić coś większego?

Czytaj dalej »

© 2011 Suffusion theme by Sayontan Sinha