Osobiście mam pewną słabość do obrazków zawierających dużą ilość informacji na ogrniczonej powierzchni. Słowem lubię sobie pooglądać/poczytać przeróżne infografiki. Poniżej zebranych jest kilka takich grafik na temat druku 3d, które ostatnio pojawiły się na sieci.
Swoją droga ciekawe kiedy pojawią się analogiczne info-obiekty rzczywiście drukawalne w 3d?
Tip: Klikij na minaturkę, aby pokazać obrazek w pełnej rozdzielczości.
Na pierwszy ogień dwie grafiki od Sculpteo ogólnie opisujące druk 3d:
Tytuł może się różnie kojarzyć, ale problem jest realny. Każdy kto próbował drukować elementy z (sub)milimetrową precyzją wie, że kiedy próbuje się spasować dwa elementy takie jak cylindry i tłoki czy drobne elementy mechaniczne często nie pasują one po wydrukowaniu tak jak na modelu.
W szczególności okrągłe otwory na wydrukach mają często średnice znacząco mniejsze niż na modelu 3d. Dotyczy to szczególnie otworów pionowych czyli prostopadłych do powierzchni stołu i takich, które mają średnice mniejsze niż 10-20mm. Do pewnego stopnia można to też zaobserwować dla otworów o niekolistym kształcie i w innych niż pionowa pozycjach. A to wszystko dzieje się mimo idealnej kalibracji hardware!
Poniżej pokrótce przedstawię czynniki jakie składają się na to zjawisko i przedstawię jak można próbować z nimi walczyć.
Software modelujący tworzy okręgi jako wielokąty. Niektóre programy (np. Sketchup) działają tak, że te wielokąty są wpisane w okrąg o teoretycznie zadanej średnicy. A więc de facto średnica czegoś, co można włożyć w taki wielokąt jest mniejsza niż pierwotnego kręgu (bo to wyznacza średnica mniejszego koła wpisanego z kolei w wielokąt).
Im więcej boków wielokąta tym bardziej jest on zbliżony do idealnego koła i problem jest mniejszy. Widać to na poniższym wykresie:
źródło: http://hydraraptor.blogspot.com
Recepta: Należy robić wieloboki o możliwie dużej liczbie boków. Ale…
Gdy otwór jest niewielki, to drukarka dla wielu małych boków wielokąta musiałaby zrobić wiele bardzo krótkich (czasowo i przestrzennie) ruchów głowicą, z których każdy jest osobną komendą w gcode. Jest tylko dana ilość komend, którą drukarka może przyjąć/przetworzyć w ciągu sekundy. Software tnący wiedząc o tym zmniejsza ilość ruchów/komend na sekundę ścinając i upraszczając takie złożone łuki “skacząc” po kilka segmentów na raz. Również popularny firmware Marlin może to robic poprzez zazwyczaj “inteligentną” funkcję “look ahead”. Razem powoduje to w rzeczywistym wydruku ponowne zmniejszanie ilości boków wielokąta przy cięciu obiektu.
Recepta: Dobór silcera. Jeśli się dobrze orientuję stary Skeniforge i oparta na nim Cura najwyraźniej tną w opisany powyżej sposób, podczas gdy Slic3r i Netfabb nie upraszczają łuków. Nie wiem jak sprawa wygląda w Kisslicerze. Nie upraszczanie łuków ma swoje zalety, ale znowu jest pewne ale…
Wygląda na to, że w tych dniach absolutnie wszyscy robią podsumowania i przepowiednie na przyszły rok, więc i nas w DesignFutures wzięło na taki wpis. Czego w takim razie można oczekiwać w 2013 w dziedzinie druku 3d?
W tym roku widzieliśmy wysyp modeli drukarek FDM – na Kickstarterze czy Indiegogo praktycznie co tydzień pojawiały się nowe wariacje na temat RepRapa. W przyszłym roku można spodziewać się, że podobnie popularne zaczną być drukarki DLP, których prekursorami są B9Creator i Form 1. Dużym znakiem zapytania i potencjalnym showstoperem jest tutaj jednak spór patentowy jaki Form 1 ma z potężnym 3d Systems, jeśli on zostanie rozstrzygnięty na rzecz Form 1, otworzy to szeroką drogę dla wielu naśladowców.
Tak wśród drukarek przemysłowych, jak i dla druku domowego, pojawiają się nowe materiały, z których można tworzyć obiekty. W ciągu ostatnich miesięcy dla RepRapów do tradycyjnych ABS, PLA i PVA doszły drewno, nylon, materiały gumopodobne czy przewodzące prąd. Na pewno pojawi się ich więcej w przyszłym roku. Z pewnością będzie to impulsem do rozwoju hardware i software wspierajacego druk z wielu materiałów.
No może nie do końca pod każdą, ale wyraźnie widać, że druk 3d przestaje być domeną pasjonatów z rodzaju early adopters i staje się dobrem konsumenckim. Szczególnie za oceanem (choć także np. w Holandii), gdzie Makerboty są sprzedawane jako gotowe do druku, złożone maszyny, a kupowane są coraz częściej przez ludzi i firmy mające potrzebę tworzenia rzeczy, raczej niż chętne do zabawy z hardware. Myślę, że za rok także i u nas trafienie na drukarkę 3d w biurze architekta czy w szkolnej pracowni nie będzie czymś niezwykłym. Wątpię by ilość drukarek w domach Smithów czy Kowalskich w ciągu roku wzrosła do tego stopnia, by istotnie wpłynęło to na sklepy handlujące chińskimi plastikowymi utensyliami domowymi. Ale będzie to początek zmiany.
A co na polu druku przemysłowego? Zajrzyjmy w szklaną kulę:
W tę dziedzinę idą wielkie pieniądze, co niewątpliwie przełoży się niebawem na wyniki – czytaj: zyski dla inwestorów. Z jednej strony mamy drukowanie protez pod konkretnego pacjenta. Myślę, że za 12 miesięcy takie protezy będą dostępne w specjalistycznej praktyce medycznej (choć wątpię by NFZ je refundował 
. Z drugiej mamy biodrukowanie czyli tworzenie tkanek i organów z żywych komórek. I choć są już pojedyncze osoby żyjące z zaimplementowanymi drukowanymi tkankami, to myślę, że drukowaną nerkę czy płuco jako cześć zamienną trzeba będzie poczekać dłużej niż rok. Także w karnawale wciąż warto uważać na wątroby
Piszę w liczbie pojedynczej, bo sądzę, że będzie to raczej prototyp/pokaz niż coś użytkowego, ale mogę się założyć, że w ciągu kolejnego roku powstanie pierwszy budynek stworzony przy pomocy drukarki. Pewnie będzie to raczej altanka, niż coś na kształt Sagrada Familia, ale od czegoś trzeba zacząć. Rewolucja w budownictwie musi jeszcze (trochę) zaczekać.
W ciągu tego roku powstała masa kontrowersji, co do drukowania broni, o których pisaliśmy tak my, jak i mainstreamowe media. Myślę, że te dyskusje będą się tylko nasilać, szczególnie, że legislacje jak zwykle nie nadążą za rozwojem techniki. Sądzę, że w ciągu roku pojawi się schemat (prawdopodobnie stworzy go Defense Distributed) jak przy pomocy domowego RepRapa i może kilku części kupionych w Castoramie zrobić sobie pistolet. I zapewne wiele osób postanowi coś takiego wydrukować… a ktoś zostanie zabity…
Tradycyjnie już w przemyśle druk 3d używany był do tworzenia prototypów, wizualizacji koncepcji lub w najlepszym razie do budowania pierwszych sztuk, na podstawie których robiło się matryce. Widać jednak coraz wyraźniejszy trend by skracać czas produkcji i łańcuchy dostaw i drukować od razu obiekty docelowe. Szczególnie jeśli potrzebne są w krótkich seriach. Powstały już drukarki mające pracować w sposób ciągły, a nie w cyklach. Myślę, że w wielu dziedzinach takich jak motoryzacja, lotnictwo czy sprzęt medyczny najbliższy rok przyniesie duże, jeśli nie fundamentalne, zmiany z tym związane.
Za 12 miesięcy zobaczymy co z tego się sprawdziło. A tymczasem ekipa DesignFutures życzy Wam radosnego trójwymiarowego drukowania w 2013 roku!
Piractwo muzyki być może za jakiś czas przybierze jeszcze jedną formę. A to za sprawą Amandy Ghassaei – entuzjastki hackingu i inżynierii dźwięku, która wydrukowała działającą płytę LP. Dokonała tego za pomocą specjalnie napisanego skryptu w Processingu konwertującego muzykę na plik STL oraz drukarki Objet Connex500 o rozdzielczości 600DPI @ 16um. Mimo tej, jednej z najlepszych dostępnych komercyjnie, technologii, efekty są dalekie od tych jakie dają tłoczone winyle. Ale wśród zakłóceń daje się rozpoznać utwór więc eksperyment można uznać za udany. Zresztą posłuchajcie sami.
Całość jest opisana wraz z dostępnymi do ściągnięcia programami i plikami STL na Instructables.
Czyż te SZARE krążki nie wyglądają intrygująco? Domowe drukarki FDM mają zdecydowanie za małą rozdzielczość do takiej zabawy. Natomiast zastanawiam się czy dałoby się uzyskać jakieś efekty, gdyby drukować z PLA/ABS spiralnie przy obracającym się stole. No, ale wtedy taka przerobiona drukarka niewiele już by się różniła od domowych dedykowanych wypalarek do winyli.
Opisywany przez nas już wcześniej Taulman rozpoczął sprzedaż swojego nylonu w standardzie 1,75mm, dołączając go do wcześniejszej oferty drutu 3mm.
Przypomnijmy, że jako alternatywa dla ABS i PLA, nylon “Taulman 618″ umożliwia tworzenie wydruków bardzo wytrzymałych mechanicznie i chemicznie, a przy okazji nieco sprężystych. Unikalną cechą nylonu jest również możliwość barwienia go w masie PO wydruku poprzez zanurzenie obiektu w płynnym barwniku np. spożywczym.
Jak piszą testerzy nylonem 618 da się drukować w 240-250C, co powoduje, że jak najbardziej nadaje się on dla typowych głowic z elementem z PEEK jako barierą terminczną. Przypominamy, że PEEK powyżej 280C robi się miękki i wytwarza przy tym toksyczne (i śmierdzące) opary, których wdychania nikt nie poleca.
Zachęcająca jest też cena wynosząca 20 USD za rolkę o wadze ~1/2 kg. Niestety koszty przesyłki z USA skłaniają raczej do hurtowych zakupów.
Przy okazji nowości Taulman ogłosił też, że trwają prace nad materiałami o niezbyt chwytliwych nazwach “645″ i “680″. Ten pierwszy ma, przy zachowaniu pełnej łatwości wydruku, mieć wytrzymałość zbliżoną pod pewnymi względami do aluminium (!). Drugi zaś ma być materiałem do zastosowań medycznych.
Co początkujący drukarz 3D wiedzieć powinien – mini kompendium 81 view(s) 
Slicery, Hosty i Firmware, czyli jak ożywić drukarkę 3D 21 view(s) 
Budowa drukarki 3D – część 3 – Ekstruder 17 view(s) 
Pamiętnik znaleziony w szafie, czyli podróży ciąg dalszy : Przygody z Ekstruderem 12 view(s) 
Smoothieboard i Smoothieware, ewolucja czy rewolucja? 11 view(s) 
RSS Feed
Ostatnie komentarze