US Army wprowadziła w tym miesiacu w Afganistanie mobilne punkty wyrobu cześci dla żołnierzy zwane Rapid Equipping Force. W standardowym 20 stopowym kontenerze za 2,8 mln USD mieści się frezarka CNC, drukarka 3D (zapewne sprzęt firmy Stratasys) i zestaw narzędzi na wszelkie okazje. Całość obsługują naukowcy, których zadaniem jest szybko reagować na potrzeby sprzętowe na terenie okupowanym zajmowanym przez wojsko i produkować to co jest akurat potrzebne.

Te mini-fabryki mają też łącze do centralnego laboratorium, które może wspierać myślą techniczną jednostki frontowe. Rapid Equipping Force ma skrócić wielomiesieczny okres oczekiwania na niektóre elementy wyposażenia (szczególnie części zamienne i drobne modyfikacje istniejącego sprzętu) i uelastycznić łańcuch dostaw. Trudno się dziwić potrzebie takiego podejścia, skoro proces zamówień sprzętu przez amerykańskie wojsko można opisac w tak zwięzły sposób ;-)

Praktyczna aplikacja cyfrowego wytwarzania w wojsku to znaczący krok w przyszłość. Myślę, że istotne jest to, że technologie fabrykacji są tu stosowanie nie do budowy protypów, ale do tworznia finalnych produktów używanych w niełatwych przecież warunkach. Nie od dziś wiadomo też, że w ślad za wieloma wojskowymi zastosowaniami technologii podążają aplikacje cywilne. Także wyglądajcie komercyjnych hackerspace’ów w centrach miast!

Via military.com

 

No i opowieść się rozwija. Kilka miesięcy temu pisaliśmy o możliwości i potencjalnych konsekwencjach drukowania elementów broni palnej na drukarkach 3d. Teraz okazuje się, że że powstała (najprawdopodobniej) pierwsza broń z drukowanymi elementami.

Rusznikarz HaveBlue złożył i przetestował pistolet i karabinek AR-15 w oparciu o wydrukowany na drukarce Stratsys plastikowy element kadłuba. To jedyna część tej broni na którą trzeba mieć pozwolenie. Pozostałe komponenty można kupić jako części nie wymagające bez pozwolenia i nie były drukowane. Nie jest to więc w pełni drukowana broń, ale krok w ta stronę.

Na Thingiverse pojawia się coraz więcej części broni – szczególnie do karabinka AR-15, który wydaje się być odpowiednikiem RepRapa w świecie uzbrojenia. Obawiam się więc, że ten wpis nie jest ostatnim, jaki poświęcamy temu tematowi…

 

Gdy liczy się wielkość… trzeba większej drukarki 3d ;-) Czasem chcemy po prostu wydrukować coś większego niż kieliszek czy brakujący klocek lego. I wtedy warto się zastanowić jak duże obiekty możemy tworzyć na drukarce 3d.

Niedawno opublikowaliśmy szczegółowe porównanie dostępnych domowych drukarek 3d. Gdy zestawić drukarki z tego porównania pod względem objętości prostopadłościanów w których muszą się zamknąć wydruki rzecz przedstawia się następująco.

Wiemy więc jakie możliwości są dostępne „z półki”. Ale co gdy chcemy zrobić coś większego?

Czytaj dalej »

 
IMAG0059

Jako, że zainteresowanie tanim drukowaniem 3D w Polsce rośnie, zdecydowałem się opublikować mały tutorial pokazujący krok po kroku budowę drukarki RepRap Mendel w wersji Prusa. Publikowałem już podobny tutorial w przeszłości, dotyczący klasycznego ‚Mendla’ (drukarka działa już na Wydziale Architektury Politechniki Wrocławskiej), ale zamiast kontynuować go, postanowiłem stworzyć nowy, opisujący Prusę.

Dlaczego ? Otóż Prusa (nazwana od nazwiska projektanta, czeskiego inżyniera i DJa ;-) jest obecnie najprostszą, najtańszą i zarazem najbardziej niezawodną (!) wersją drukarki. Szczerze mówiąc mam wrażenie, że w tym stanie rzeczy budowanie klasycznego Mendla jest poprostu stratą czasu i pieniędzy :-) Wersja Prusa jest poprostu najmniej skomplikowana, a jak wiadomo – proste jest piękne!

Ok, no więc – jak zacząć ? Po pierwsze powinniśmy wejść na stronę http://reprap.org/wiki/Prusa_Mendel i zapoznać się z instrukcjami. Najciekawsze w projektach tego typu (tzn. open-source, lub też open-hardware), jest to, że projekt ewoluuje z czasem. Implikacje są daleko idące, i poprostu – niesamowite : drukarka jako urządzenie/produkt zmienia się i uaktualnia/polepsza z miesiąca na miesiąc, wspólnym wysiłkiem całej społeczności RepRaperów :-) Tak więc oprócz wprowadzenia w temat budowy wersji oficjalnej, czyli tej opublikowanej na stronie reprap.org, opowiem też o najnowszych modyfikacjach, a szczególnie o plastikowych częściach które wyglądają dziś już trochę inaczej niż w pierwowzorze.

Podsumowując, zbudujemy wersję Prusa według klasycznego projektu, ale z modyfikacjami :

- przede wszystkim całość poruszać się będzie na łożyskach liniowych – LM8UU (dostępnych na allegro za kilka złotych). Dzięki temu elementy chodzą bardzo gładko, prawie bez oporów i wszystko jest dużo bardziej precyzyjne.

- części plastikowe mające kontakt z prowadnicami będą przystosowane do powyższych łożysk – chodzi tutaj o oś X (wózek z ekstruderem), oś Y (wózek ze stołem do druku) oraz oś Z (połączenie osi X z pionowymi prowadnicami).

- ekstruder – od długiego czasu niepodzielnie króluje w świecie RepRap ekstruder w wersji Wade’a , i tą właśnie wersję zbudujemy – tyle tylko, że nie w klasycznej odmianie, a w pod-wersji Grega Frosta (będzie o tym osobny artykuł). Na szczęście dokumentacja na sieci jest dość bogata, także nie powinniśmy mieć problemów z jego złożeniem.

———————-

Pierwszy krok : wizyta w sklepie metalowym. Potrzebujemy 6-7 prętów gwintowanych o średnicy 8mm. Przycinamy je do długości :

370mm (6 sztuk)

294mm (4 sztuki)

210mm (2 sztuki)

440mm (3 sztuki)

Potrzebujemy też gładkie pręty jako prowadnice do łożysk. Tutaj pojawia się problem – jeśli kupimy te z np. Castoramy (8mm), będziemy mieli problem z nałożeniem na nie łożysk liniowych, ponieważ różnią się trochę średnicą. Można to zrobić trochę na siłę, ale trzeba uważać, żeby z łożysk nie powypadały kulki… można ominąć to na dwa sposoby : kupując rurki aluminiowe zamiast prętów – mają mniejszą średnicę (o ok 0.1-0.2mm), ale są mniej sztywne. Polecam, ale tylko do osi Z. Drugim rozwiązaniem jest kupienie prętów ze stali hartowanej (także na allegro, koszt 20zł / pół metra) – jest to najlepsza opcja – łożyska chodzą bardzo gładko, a pręty są idealnie proste i wytrzymałe.

420mm x 2 (oś X)

406mm x 2 (oś Y)

350mm x 2 (oś Z)

mając powyższe elementy oraz nakrętki i podkładki M8, możemy zabrać się za składanie. Wymiary oraz poszczególne kroki pokazane sa w znakomitym tutorialu http://garyhodgson.com/reprap/prusa-mendel-visual-instructions/(również jako PDF).

Poniżej fotografie z budowy mojej drukarki, w wersji lekko powiększonej (wszystkie pręty gwintowane są o 4cm dłuższe).

Skończona rama. U góry widać dwa mocowania silników do osi Z.

 

 

Wózek do zamontowania stołu grzejnego - oś Y. Płyta wózka jest zrobiona z pleksy 5mm, ale może to być np. sklejka.

 

Sposób mocowania mechanicznego endstopa (oś Y). Wózek przyciska włącznik gdy pojedzie za blisko końca prowadnicy.

'Frame vertex' , czyli mocowanie rogów ramy

Mocowanie silnika do osi Y

Aby maksymalnie ułatwić sobie montowanie ramy, dobrze jest uciąć sobie dwa pręty na długość dokładnie 234mm i 290mm – aby przykładać je przy regulacji zamiast linijki – znacznie usprawnia to pracę. Warto jest zachować precyzję (poniżej 0.5mm).

Po włożeniu dwóch prowadnic do osi Y (powyżej), najlepiej już razem z czterema łożyskami liniowymi, przykręcamy plastikowe uchwyty śrubami w odpowiednich miejscach (te w kształcie litery U), a potem kładziemy na obu prowadnicach kwadratową szybę, lub coś, co jest idealnie płaskie. Ma to na celu sprawdzenie, czy prowadnice są dobrze wypoziomowane. Jeśli popukamy lekko w rogi takiej szyby i usłyszymy drgania, oznacza to, że musimy jeszcze je podregulować.

Odległość między prętami musi być stała – inaczej wózek będzie chodził ciężko ! Po zamontowaniu paska transmisyjnego i przykręceniu go do wózka, poruszajmy nim trochę ręką – powinien chodzić w miarę lekko, bez dużych oporów. Jeśli są jakieś problemy (np pasek ociera się o podkładki przy łożyskach 608zz), można użyć trochę oleju maszynowego, to pomaga odrazu.

W kolejnym odcinku zamontujemy oś X oraz stół grzejny, a w jeszcze następnym – ekstruder i elektronikę. Komentarze mile widziane !

 

© 2011 Suffusion theme by Sayontan Sinha