Masz pytania co do druku 3d? Pojawiła się doskonała darmowa e-publikacja wyczerpująco opisująca tą tematykę i odpowiadająca na większość wątpliwości. Gorąco ją polecam!

low_cost_3dPraca nazywa się Low-cost 3d printing for science, education & sustainable development. I mimo swojego naukowego rodowodu jest nader przystępna w odbiorze oraz pełna ilustrujących zagadnienia zdjęć i rysunków. Autorzy opisują między innymi:

  • wybór i zakup/zbudowanie drukarki,
  • praktyczne wskazówki jak drukować obiekty,
  • krótkie wprowadzenie do modelowania 3d,
  • materiały używane w druku,
  • drukarki 3d w edukacji i nauce,
  • druk 3d i zrównoważony rozwój.<

Słowem omawiany jest praktycznie cały kanon wiedzy w tej dziedzinie. Początkujący drukarze odnajdą w tej publikacji wiele praktycznych wskazówek, a wyjadacze będą mogli zgłębić wybrane tematy dzięki bogactwu rzetelnych odnośników i bibliografii.

Naprawdę warto się z tym tekstem zapoznać!

 

 

Spójrzcie na ten wazonik. Niby normalny wydruk, ale…

real3dprinting_preview_featured

… zaraz, zaraz – jak oni zrobili tą falującą wstęgę? Dodam, że drukowane to było na maszynie z jedną głowicą zmieniając jedynie kolor drutu (niemodyfikowany Ultimaker).

Okazuje się, że da się takie cudo zrobić za pomocą stworzonego przez Holendrów pluginu do popularnego slicera „Cura„. Ten kawałek kodu przerabia g-code tak, by dynamicznie zmieniała się tak wysokość warstwy, jak i pozycja osi Z w różnych punktach wydruku. Pojedyncza warstwa przestaje więc być płaszczyzną, a zaczyna być powierzchnią powyginaną zgodnie z życzeniem użytkownika.

Takie wyginanie ma swoje granice, np. trzeba uważać, żeby wydruk nie zderzył się z głowicą drukującą, która w końcu też ma swoją szerokość. Natomiast trudno odmówić temu podejściu pomysłowości i uroku.

I na pewno znajdzie się kilka kreatywnych, zapewne artystycznych, zastosowań dla „falującego Z”. A może i technicznie da się tego użyć, np. żeby minimalizować słabą odporność wydruków na rozwarstwienia.

Co dalej? Wychylne głowice o 5 stopniach swobody? :-)

 
wielokat

Tytuł może się różnie kojarzyć, ale problem jest realny. Każdy kto próbował drukować elementy z (sub)milimetrową precyzją wie, że kiedy próbuje się spasować dwa elementy takie jak cylindry i tłoki czy drobne elementy mechaniczne często nie pasują one po wydrukowaniu tak jak na modelu.

W szczególności okrągłe otwory na wydrukach mają często średnice znacząco mniejsze niż na modelu 3d. Dotyczy to szczególnie otworów pionowych czyli prostopadłych do powierzchni stołu i takich, które mają średnice mniejsze niż 10-20mm. Do pewnego stopnia można to też zaobserwować dla otworów o niekolistym kształcie i w innych niż pionowa pozycjach. A to wszystko dzieje się mimo idealnej kalibracji hardware!

Poniżej pokrótce przedstawię czynniki jakie składają się na to zjawisko i przedstawię jak można próbować z nimi walczyć.

1) Liczba ścian wielokąta

Software modelujący tworzy okręgi jako wielokąty. Niektóre programy (np. Sketchup) działają tak, że te wielokąty są wpisane w okrąg o teoretycznie zadanej średnicy. A więc de facto średnica czegoś, co można włożyć w taki wielokąt jest mniejsza niż pierwotnego kręgu (bo to wyznacza średnica mniejszego koła wpisanego z kolei w wielokąt).

Im więcej boków wielokąta tym bardziej jest on zbliżony do idealnego koła i problem jest mniejszy. Widać to na poniższym wykresie:

źródło: http://hydraraptor.blogspot.com

Recepta: Należy robić wieloboki o możliwie dużej liczbie boków. Ale…

2) Upraszczanie w software tnącym

Gdy otwór jest niewielki, to drukarka dla wielu małych boków wielokąta musiałaby zrobić wiele bardzo krótkich (czasowo i przestrzennie) ruchów głowicą, z których każdy jest osobną komendą w gcode. Jest tylko dana ilość komend, którą drukarka może przyjąć/przetworzyć w ciągu sekundy. Software tnący wiedząc o tym zmniejsza ilość ruchów/komend na sekundę ścinając i upraszczając takie złożone łuki „skacząc” po kilka segmentów na raz. Również popularny firmware Marlin może to robic poprzez zazwyczaj „inteligentną” funkcję „look ahead”. Razem powoduje to w rzeczywistym wydruku ponowne zmniejszanie ilości boków wielokąta przy cięciu obiektu.

Recepta: Dobór silcera. Jeśli się dobrze orientuję stary Skeniforge i oparta na nim Cura najwyraźniej tną w opisany powyżej sposób, podczas gdy Slic3r i Netfabb nie upraszczają łuków. Nie wiem jak sprawa wygląda w Kisslicerze. Nie upraszczanie łuków ma swoje zalety, ale znowu jest pewne ale…

Czytaj dalej »

 

Kilka miesięcy temu Sieć obiegły filmiki przedstawiające urządzenie LeapMotion czyli ultra-dokładnego następcę Kinecta na sterydach (za jedyne 70 USD).

The video cannot be shown at the moment. Please try again later.

Choć dla konsumentów urządzenie ma być dostępne od lutego przyszłego roku, to już dziś przy pewnej dozie szczęścia można otrzymać development kit. Od kilku dni firma rozsyła w partiach Leapy do ponad 26000 deweloperów z całego świata, którzy do dziś zgłosili się po zestawy.

Jeśli urządzenie spełni pokładane w nim nadzieje, to sądzę, że za dwa lata wszystkie nowe laptopy będą miały Leap’a wmontowanego domyślnie obok touchpada.

Trudno mi sobie wyobrazić jak to wpłynie na cyfrową fabrykację, ale jestem pewien, że już niedługo zobaczymy Leap’a w zestawieniu np. z drukarkami 3d.

 

Wśród wielu zastosowań druku 3d na pierwszy plan wysuwają się te, gdzie trzeba stworzyć pojedyncze obiekty lub bardzo krótkie serie dostosowane do konkretnej potrzby/sytuacji. Pięknym przykładem jest drukowany szkielet dla niepełnosprawnej dziewczynki:

The video cannot be shown at the moment. Please try again later.

(dzięki za linka Tomek!)

Dla mnie, poza fajnymi emocjami, to wideo pokazuje problematyczność zastosowania druku 3d w codziennym życiu. Na filmie widać jak wyoko opłacany specjalista (a zapewne kilku) spędza tygodnie na zaprojektowaniu jednego urządzenia. I choć sam druk zapewne nie kosztuje dużo, to wysiłek zaprojektowania użytecznego obiektu jest bardzo kosztowny.

To jedno podejście do tematu – tworzenie rzeczy na indywidualne zamówienia. Jak wie każdy, kto tego próbował, jest to na tyle trudne, że przeciętny Kowalski nie będzie chciał się nauczyć projektrować 3d, żeby coś sobie wydrukować.

Z drugiej strony mamy Thingiverse czy Shapeways, gdzie są gotowe produkty. Wybieramy z listy, wybieramy materiał i drukujemy, względnie płacimy i drukują dla nas. Pod względem projektowania bułka z masłem, ale jesteśmy jednocześnie ograniczeni do tego co stworzyli inni.

Myślę jednak, że jednym z kluczy do upowszechnienia druku 3d i użycia jego siły, jest to co znajduje się pomiędzy opisanymi wyżej skrajnościami: szybkie dostosowywanie istniejących projektów do konkretnego klienta/potrzeby. Choćby poprzez automatyzację projektowania lub stworzenie do tego na tyle prostych narzędzi, żeby ów Kowalski potrafił to zrobić sam. Przykłady już są. Można przez sieć dostosowywać sobie świeczniki, lalki, bransolety czy inne rzeczy.

Idac krok dalej i trochę  bujając w obłokach i można pomyśleć o podobnych rozwiązaniach dla zastawy stołowej, mebli, lamp czy innych powszechnie kupowanych i uważanych za „dizajnerskie” obiektów. Można też wyobrazić sobie automatyczne tworznie obiektów po przeskanowaniu w 3d osoby/wnętrza.

Sądzę, że dopiero takie wyeliminowanie trudności projektowania przyczyni się do przyniesienia druku 3d pod strzechy.

© 2011 Suffusion theme by Sayontan Sinha